Les impressions DTF atteignentPlus de 50 lavages industriels(ISO 6330) en raison deadhérence à trois couches:
Fusion entre l'encre et la poudre: L'adhésif polymère (TPU/PES) se lie chimiquement aux particules de pigment lors du durcissement
Ancrage par fibre: L'adhésif fondu pénètre 30 à 50 μm dans les interstices du tissu
Formation de la matrice: Les polymères reliés entre eux créent des réseaux flexibles résistants aux fissures
Données d'essai: la résistance à l'abrasion de Martindale dépasse 20 000 cycles (contre 15 000 en sérigraphie), avec une récupération de l'étirement allant jusqu'à 300% sur les tricotés.
Facteur de coût | DTF | L'impression à écran | DTG |
---|---|---|---|
Coût d'installation/conception | 0 $ | 50$ à 200$ | 0 $ |
Coût de l'encre/m2 | Un dollar.20 | Je ne veux pas de ça.80 | Deux dollars.50 |
Travail (minutes/impression) | 8 | Plus de 15 ans | 12 |
Min. Ordre économique | 1 | Plus de 25 ans | 1 |
Principales économies: Pas d'écrans/émulsions, 70% moins de travail de pré-impression par rapport à l'impression à écran, et 40% moins de coûts d'encre que le DTG. |
DTF moyennes de 3 8 m2/heureen raison de:
Traitement séquentiel: Impression → Poudrage → Durcissement → Pression (pas de conduites)
Application manuelle de poudre: Ajout de 2 à 3 minutes/transfert par rapport aux systèmes automatisés
Restrictions de durcissement: temps de séjour au four de 2 à 3 min inévitable pour la liaison polymère
Stratégies de réduction:
Unités de trempage automatique(par exemple, DTF Magic Auto Powder Station) +25% de vitesse
Fours infrarouges à zones multiplesd'une épaisseur n'excédant pas 50 mm
Pressions par lots: Transfert en file d'attente pour le pressage thermique en vrac
Routines d'entretien critique:
Composant | Fréquence | Procédure |
---|---|---|
Têtes d'impression | Tous les jours | Vérification de la buse + 2 cycles de nettoyage |
Filtres à encre | Tous les jours | Remplacer les filtres de 10 μm |
Cuve à durcissement | Mesure mensuelle | Le nettoyage des résidus (alcool isopropylique) |
Exigences en matière de ventilation: |
COV provenant du durcissement: Émissions d'acétone/éthylène glycol (PEL OSHA: 200 ppm)
Risques liés aux poudres: particules TPU/PES (PM2.5) nécessitant une filtration HEPA
Solution: cabines à pression négative avec filtres à carbone (min. 6 changements d'air ACH/heure)
Investissements dans les entreprises en démarrage:
Niveau d'entrée: Epson L1800 modifié + presse à chaud + four (3 000 $ ∼ 5 000 $)
Produits industriels: Système Mutoh Hotronix (20 000 $ à 50 000 $)
Coûts cachés:
Déchets de poudre: 15 à 20% de perte lors de l'application
Remplacement de la tête d'impression: 400$/800$ tous les 6 à 12 mois
Consommation d'énergie: 3,8 kWh/heure (four + presse)
Indice de référence de retour sur investissement: 400 à 600 transferts (à 8 $ de profit/transfert) recouvrent la mise en place de niveau d'entrée.
Les impressions DTF atteignentPlus de 50 lavages industriels(ISO 6330) en raison deadhérence à trois couches:
Fusion entre l'encre et la poudre: L'adhésif polymère (TPU/PES) se lie chimiquement aux particules de pigment lors du durcissement
Ancrage par fibre: L'adhésif fondu pénètre 30 à 50 μm dans les interstices du tissu
Formation de la matrice: Les polymères reliés entre eux créent des réseaux flexibles résistants aux fissures
Données d'essai: la résistance à l'abrasion de Martindale dépasse 20 000 cycles (contre 15 000 en sérigraphie), avec une récupération de l'étirement allant jusqu'à 300% sur les tricotés.
Facteur de coût | DTF | L'impression à écran | DTG |
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Coût d'installation/conception | 0 $ | 50$ à 200$ | 0 $ |
Coût de l'encre/m2 | Un dollar.20 | Je ne veux pas de ça.80 | Deux dollars.50 |
Travail (minutes/impression) | 8 | Plus de 15 ans | 12 |
Min. Ordre économique | 1 | Plus de 25 ans | 1 |
Principales économies: Pas d'écrans/émulsions, 70% moins de travail de pré-impression par rapport à l'impression à écran, et 40% moins de coûts d'encre que le DTG. |
DTF moyennes de 3 8 m2/heureen raison de:
Traitement séquentiel: Impression → Poudrage → Durcissement → Pression (pas de conduites)
Application manuelle de poudre: Ajout de 2 à 3 minutes/transfert par rapport aux systèmes automatisés
Restrictions de durcissement: temps de séjour au four de 2 à 3 min inévitable pour la liaison polymère
Stratégies de réduction:
Unités de trempage automatique(par exemple, DTF Magic Auto Powder Station) +25% de vitesse
Fours infrarouges à zones multiplesd'une épaisseur n'excédant pas 50 mm
Pressions par lots: Transfert en file d'attente pour le pressage thermique en vrac
Routines d'entretien critique:
Composant | Fréquence | Procédure |
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Têtes d'impression | Tous les jours | Vérification de la buse + 2 cycles de nettoyage |
Filtres à encre | Tous les jours | Remplacer les filtres de 10 μm |
Cuve à durcissement | Mesure mensuelle | Le nettoyage des résidus (alcool isopropylique) |
Exigences en matière de ventilation: |
COV provenant du durcissement: Émissions d'acétone/éthylène glycol (PEL OSHA: 200 ppm)
Risques liés aux poudres: particules TPU/PES (PM2.5) nécessitant une filtration HEPA
Solution: cabines à pression négative avec filtres à carbone (min. 6 changements d'air ACH/heure)
Investissements dans les entreprises en démarrage:
Niveau d'entrée: Epson L1800 modifié + presse à chaud + four (3 000 $ ∼ 5 000 $)
Produits industriels: Système Mutoh Hotronix (20 000 $ à 50 000 $)
Coûts cachés:
Déchets de poudre: 15 à 20% de perte lors de l'application
Remplacement de la tête d'impression: 400$/800$ tous les 6 à 12 mois
Consommation d'énergie: 3,8 kWh/heure (four + presse)
Indice de référence de retour sur investissement: 400 à 600 transferts (à 8 $ de profit/transfert) recouvrent la mise en place de niveau d'entrée.